控制变形
铝铸件和铝挤压件在铸造过程后，尤其是在随后的热处理后，会出现与标称几何形状的偏差。铸造或挤压轮廓越大，变形问题就越严重。当铸件或型材从模具中出来并进行淬火时，以及在热处理和随后的淬火过程中，就会发生这种现象。如果手动进行矫形，在后续加工之前达到所需的尺寸精度可能非常耗时且成本高昂，尤其是在一个零件中存在各种类型的变形时。对于大批量（例如在汽车应用中），自动矫行系统在成本和质量方面为客户提供了显着的优势，并有助于减少对熟练工人的需求。领先的汽车制造商和供应商使用朗锐矫形设备来矫形各种结构部件、车轴部件、正时箱、曲轴和凸轮轴。
1999 年，朗锐在戴姆勒公司安装了第一台自学习全自动矫形系统。从那时起，该技术不断改进，功能不断扩展，可以灵活地用于各种类型和形状的组件。
矫形设备
自动化矫形
对于大批量生产的部件，全自动矫形设备是首选方法。借助这些，可以在较短的周期时间内将部件精确地加工成所需的形状和公差，并且可以计量记录结果。
在矫形过程之前和过程中对组件进行创新的在线测量，结合我们智能的、自学习的矫形算法，根据变化的部件特性动态调整矫形行为，从而优化循环时间和精确的矫形结果。
自动化矫形
矫形过程基于根据组件变形和组件属性计算必要的矫形步骤和路径。为此，为每个矫形点计算理想的矫形行程，以达到标称尺寸。除其他事项外，计算还考虑了所有测量值、存储的矫直策略和由系统独立示教的矫形参数。
为每个参考点保存一系列参数值，这些值由以下数据组成：
塑性/弹性变形比
必要的矫形路径
调平行程数
驱动器的运动方向
一旦控制器检测到与理想（即循环时间优化）矫形行为的偏差，控制器就会根据更改的组件属性动态调整参数值。通过这种方式，实现了一个自我学习、自动优化、周期时间最小化的流程。
在组件属性不规则变化的情况下（例如，使用不同模具进行并行生产），可以选择使用多个可切换的参数集。
基本上，矫形策略是针对每种组件类型单独确定的，并在工厂调试过程中进行优化。
测量和半自动矫形
根据生产量和其他限制条件，仅对零件进行自动测量并手动矫形零件可能更有利。
朗锐也为该应用提供客户友好的解决方案。可以实现不同的技术方案（例如在测量站内部或外部手动矫形）- 具体取决于组件类型和要求配置。
所有相关的软件选项（例如将数据库连接到生产网络）也可以用于这种类型的系统。
基本上，矫形策略是针对每种组件类型单独确定的，并在工厂调试过程中进行优化。
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